製造業様向けA’s Style
A’s Styleは、弊社が長年に渡り、培ったスクラッチ開発ノウハウを活かし、最先端技術を用いて、製造業・卸売業に特化して、
開発した柔軟性・拡張性の高いオールインワンクラウド型ERPパッケージです。個社ごとにFIT＆GAP分析を行い、
セミオーダーのような形で、個社業務に最適なソリューションをご提供することが可能です。
生産管理でタブレットを使いたい
導入の背景
紙管理（図面、指示書等）とエクセルを中心に業務を進めていたが、受注の増加、生産工程の一部に外注が入るなど
アナログでの管理に限界を感じてシステム化を検討。
システム化にあたっては、Iotを取り入れ、製造現場での実績登録はタブレット運用を実現したいと考えていたが、
生産管理システムでタブレットでも利用できるものがなかなか見つからずにいた。
システム化にあたっての実現要望
・工場でも使えるタブレットを活用してアナログ管理から脱却したい
・生産計画・工程負荷状況の見える化を実現したい
・設備毎の生産状況のリアルタイム把握をしたい
・外注先を含めた工程全体管理を行いたい
・原価把握・原価シミュレーションを行いたい
・営業が外出先からでもシステムを確認し納期回答、見積回答のスピードを早めたい
・試作品特有の品質管理業務をシステム化したい
システム化による解決策
・航空機部品製造特有の独自要件をシステム化。販売、生産、購買の流れを一元的に管理可能に
・工場用タブレットのバーコードリーダーを利用した製造の着手、完了登録の実施
・ラインごとの生産工程負荷の見える化（グラフ、ガントチャート表示）
・ラインの工程負荷の山積みグラフの山崩し（手動）
・タブレットによる生産実績登録により、生産状況のリアルタイム把握が可能に
・原価のシュミレーション機能を活用し、見積時点での想定原価の原価把握が可能に
・マルチデバイス対応により、営業が外出先からでもシステムを確認し納期回答、見積回答を可能に
・試作品向けに検査合格までに複数回の承認処理を可能にした独自の品質管理システムを構築
システム導入による効果
・柔軟なスケジュール変更が可能に
・作業効率の向上
・製造ロスタイムの最小化の実現
・営業の早期見積回答により、他社との競争の成約率が向上
→結果として、導入から1年で生産コスト削減14％、収益（売上）率9％、2年目には生産コスト削減30％、収益（売上）率15％、を実現
複数カンパニーでシステム運用を統合したい
導入の背景
・これまで複数のカンパニーで別々のシステムが稼動しており、システムの統合が課題。
・自社で要件整理をし、ベンダー選定に3年を費やしたが、受注生産特有の業務の柔軟性、原価管理、見える化の実現などの複数の要件を実現するためには、既存パッケージと業務が合わず、システム化の見通しがつかない状況であった。
システム化にあたっての実現要望
・複数部門でのシステム運用を統合したい
・生産状況の見える化を実現したい
・生産性の向上のため、生産の原価管理を実現したい
・顧客への見積提示のスピードを早めたい
・アナログ管理（紙への手書き、エクセル）から脱却したい
システム化による解決策
・複数の部門それぞれのシステム処理を統合し、運用ルールを新規作成のうえ、マスタ、データ整備を実施
・自社独自の業務要件を機能化し、柔軟性の高いシステムを実現
・タブレットによる生産実績登録で、生産実績、生産進捗のリアルタイム把握を可能にする
・原価管理機能の実装により、製番別、部門別での原価把握、原価差異分析を可能にする
・類似品目の過去実績を活用した顧客向け見積機能を実現する（原価積算が可能）
・トレーサビリティ強化のため、作業工程において発生した障害や顧客クレームをシステム化
システム導入による効果
・製造ロスタイムの最小化
・計画・実績と連動した製番別の個別原価管理の実現
・オーダー変更に対し明確な原価シミュレーションの実現
・根拠ある製造原価を元に顧客との価格交渉がしやすくなり、収益性が向上
→結果として、導入から1年で生産コスト削減15％、収益（売上）率5％、2年目には生産コスト削減25％、収益（売上）率12％、を実現
その他の導入事例
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